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传统的金属切削加工中，人们往往依据生产中产生的各种现象，来判断刀具的磨损情况。如粗加工时，观察切屑的颜色、加工表而是否出现挤压亮带、摩试验机厂维修保避雷器障擦尖叫声以及切削振动情况等：精加工时，常以表而粗糙度及尺寸精度为依据，判断刀具是否磨损或磨钝。

日本标准 JIS B773

在制造技术逐步向自动化加工、集成化加工及自适应加工过程转变的今天，不仅要求切削加工过程中要能够实时获取刀具的磨损信对落户的企业息，还要根据刀具的磨损或破损的程度相应地改变切削6.实验终了后参数等加工条件，以便提高产品品质和生产效率。

然而传统人工判别刀具状态的方法，明显不能满足要求，已经成为制约先进制造技术发展的严重瓶颈。随着电子计算机、传感器等技术的不断发展和应用，现阶段刀具磨损的识别，主要分为直接测量和间接碳带测量两种形式。

直接测量法，是指测量与刀具材料体积损失有关的变化量，如检测刀具径向尺寸的变动量、刀具后刀而的磨损带宽度、被加工工件尺寸的变化等。直接测量法主要有电阻法、光学图像法、放射性技术、接法等等。在直接测量法中，研究最多的是光学图像法，其原因是由于光学法具有直观性强、精度高的特点。直熔喷滤芯接测量法最大的缺点，是不能在实际切削条件下采集信号，不易实现监测，因此难以识别加工过程中刀具磨损的动态变化以及忽然出现的刀具破损等，因此具有一定的局限性。目前对直接测量法的研究已经不多了，研究重点集中在间接监控技术上。